❶ 模切加工产品有毛边是什么原因，该怎么解决
刀不利或切的深度不够！
❷ 冲床加工出来的产品有毛边怎么修理
使用冲床出现的这种情况是很难处理的。毛刺细小而多，没有专门的工具来消除，回情况允答许的话，可以增加钳工工序修理。比较彻底的解决方法是检查一下凸模与凹模的磨损情况或磨具设计是否有缺陷，更换或改进。检验一下工件材料是否过脆、过软，可以适当进行热处理改进材料加工性能。
❸ 注塑件边角有毛边是怎么回事
注塑件边角有毛边大多发生在模具的分合位置上，如动模和静模的分型面，滑块的滑配部位、镶件的绝隙、顶杆孔隙等处。注塑件边角有毛边的原因如下：
1、模具配合不好，可能存在有些部位塌边，烧焊或者降面。
2、锁模力太低：射出机锁模力太低，不足以维持成形制程的模板紧闭，会发生毛边。
3、模具有缝隙：假如模具结构变形、分模面不够密合、机器规格不当、成形条件不当、分模面卡料等因素都可能造成分模面接触不完全，造成毛边。
4、成形条件：熔胶温度太高或射出压力太高等造成熔胶流动性过高的不当成形条件都会造成毛边。
5、不当的排气：设计不当和不良的排气系统、或是太深的排气系统都会造成毛边。
(3)五金模具产品倒角有毛边怎么修扩展阅读：
注塑件边角有毛边改进方法：
1、注塑机的额定合模力要高于注射成型制品纵向投影面积在注射时形成的张力，否则将造成胀模，出现飞边。
2、合模装置调节到最佳位置，肘杆机构要伸直，模具平行度要调节好，消除模具单侧一边被合紧而另一边不密贴的情况。
3、模具安装保持平行，拉杆受力分布均匀，消除合模不紧密而产生的飞边。
4、及时维修或更换磨损的配件如：止回环、喷嘴弹簧、长年使用磨损严重的主机料筒或螺杆。提高机筒注料量足，增大缓冲垫等等。
5、降低注塑速度、注塑压力和保压压力，降低料筒温度、喷嘴温度和模具温度，减少缓冲长度，使尼龙熔体不在料筒中过度填充。
❹ 模具毛边怎么解决
那是不可避免的，你可以用据条的边，轻轻瓜削，这样就不会影响你的测量精度，刮削毛边，一定的轻，以免造成对工件不必要的损坏，
❺ 如何解决工件的倒角毛刺问题！
外倒角有毛刺的话你车刀架低点最好比中心高低点。内倒角就架高点。内外毛刺还和你车刀的磨损有关
❻ 数控车削倒角处和端面边缘有毛刺是怎么回事啊 怎么解决
原因：刀具问题。
刀具不锋利，导致倒角有毛刺！
镗孔断面有毛刺，可以试一下 找一块油石被一下你的刀具的前角！
❼ 模具有毛刺怎么修
、模具抄间隙过大或不均匀,重新袭调整模具间隙。
②、模具材质及热处理不当,产生凹模倒锥或刃口不锋利,应合理选材、模具工作部分材料用硬质合金,热处理方式合理。
③、冲压磨损，研磨冲头或镶件。
④、凸模进入凹模太深,调整凸模进入凹模深度。
⑤、导向结构不精密或操作不当,检修模具内导柱导套及冲床导向精度,规范冲床操作。
❽ 模具设计精密模具模具加工 有那个大佬知道这种产品模具打出来一直有毛边，是什么问题，怎么解决啊
是不是塑料机没有调好？压力好像不够
❾ 有那个大佬知道这种产品模具打出来一直有毛边，是什么问题，怎么解决，求告知，
在模具中心周围尽量多布置撑头(撑头要比方铁高出0.2mm)
❿ 你好，五金模具冲孔毛刺怎样改善最小化
五金模具上的毛刺如何处理：
一：有工具去除五金冲压件的毛刺
1、孔：使用倒角刀或直径较大的钻头前端
2、边：使用锉刀，油石，砂纸，磨刀石，
3、焊渣：有震动除焊渣工具也可去除较脆的毛刺
4、外径：加工过程时就以车床进行导角
5、还有抛光，研磨，喷砂，要看什么工件和产品要求
二：在喷丸室中完成焊接焊豆和毛刺的清除工作。这在避免冲压件使用时的短路和电气短接是非常必要的。在第二次时间较短的超声波表面处理中，在冲压件的质量检测之前，再次利用超声波表面清理技术清除喷丸处理时遗留下来的残留物。在完成上述所有的操作之后，冲压件才彻底的与毛坯板材分离，单独的存放在一起。
三：质量不好的冲压件被放置在废品箱中，合格的冲压件则直接进入包装车间。清理时间为7s，第一条按照用户要求设计制造的生产线以12m/min的速度输送冲压板料。在这样高的生产效率下，每个冲压件在超声波清洁室中的停留时间仅有7s。根据具体设备的结构不同，生产线的生产效率还可以进一步提高。除此以外，该方案还允许有特殊要求的工件在生产线外进行加工。原则上它能适应各种特殊的专业要求。
四：要根据产品来决定去五金冲压件毛刺工艺的，如果是单件产品就手工去一下好了
1.用电化学去毛刺。若自制设备，费用不高，经济、高效、使用。
2.震动磨去毛刺（齿轮毛刺），效率挺高，质量也可以。
3.热处理零件还可以通过喷丸去毛刺，还可以消除表面应力
4.用风枪配上各种形状的枪头去毛刺效果比较好，效率也高
5.齿轮去毛刺可以用以下几种方法：1电解去毛刺，效率最高，质量最好，但设备造价太高，一般的小企业用不起；2震动去毛刺，质量一般，不过成本较低，3手工去毛刺，质量比较好，只是效率可能低一些；4可采用滚压。
6.气动去毛刺